Die Sanierung vermieteter Wohnungen gilt als besonders anspruchsvolle Instandsetzungsaufgabe. Hier zählt nicht allein die sach- und fachgerechte Ausführung der geplanten Arbeiten. Erst ein besonderes Verständnis im Umgang mit den betroffenen Bewohnern lässt die Maßnahme für alle Beteiligten zum Erfolg werden. Die Komplettinstandsetzer von ThyssenKrupp Xervon widmen sich bereits seit 1999 diesem speziellen Aufgabengebiet und können auf eine lange Referenzliste erfolgreicher Sanierungen (beispielsweise für die Landesentwicklungsgesellschaft) verweisen. Das mit jeder Sanierung gewachsene Know-how hat die Experten geschult. Sie wissen sehr genau, worauf es beim sensiblen Thema „Bauen in bewohntem Bestand“ ankommt.

Dem verantwortlichen Xervon-Projektleiter vor Ort kommt dabei stets eine besondere Bedeutung zu. Er ist die Schnittstelle zwischen Mieter und Handwerker und muss nicht selten mit psychologischer Feinfühligkeit die Wünsche, aber auch Bedenken aller Beteiligten berücksichtigen und managen. „Wir müssen die Mieter sehr umfassend in unsere Planungen einbinden, sie vorbereiten, informieren und auf diese Weise in jeder Phase der Sanierung mitnehmen“, weiß Projektleiter Musa Bikim. Er hat in Essen das sechs Häuser umfassende energetische Sanierungsprojekt „Nockwinkel“ betreut. Sein Kollege Tim Werner war zuständig für neun Häuser in der Holsterhauser Straße und An St. Ignatius.

Umfassendes Pensum

Rund acht Monate Sanierungszeit hat die energetische Instandsetzung der Essener Wohngebäude gedauert. Die Arbeiten umfassten folgende Leistungen: Erneuerung und Dämmung der ausgebauten Steildächer (3.800 m2), Wärmedämmung der Fassadenflächen (ca. 7.000 m2), Modernisierung der Heizungsanlagen, Erneuerung der alten Elektroninstallation, Dämmung der Kellerdecken, Austausch aller Fenster (540 Stück), Erneuerung der Rollläden, Balkonsanierung (PU-Bodenbeschichtung) inklusive Erneuerung der Geländer, Malerarbeiten in den allgemeinen Räumen, Neuverputzung von Treppenhäusern sowie die Erneuerung von Haus- und Wohnungseingangstüren. Die zugehörigen Gerüstarbeiten führte ebenfalls ThyssenKrupp Xervon durch.

Das straffe Arbeitspensum ließ kaum zeitlichen Spielraum. Für die verantwortlichen Xervon-Projektleiter vor Ort bedeutet das: Mehr noch als bei anderen Sanierungsprojekten musste der im Vorfeld detailgenau erarbeitete Bauzeitenplan unbedingt eingehalten werden. War es durch irgendwelche Einflüsse – beispielsweise den unerwartet harten letzten Winter – zu Verzögerungen in der Arbeitskette gekommen, wurde von allen ausführenden Fachkräften Flexibilität verlangt. Überstunden, Samstagsarbeit, kurzfristig anstehende personelle Verstärkung der Handwerkerteams… auf diese Maßnahmen sind die Ausführenden vorbereitet gewesen.

„Grundsätzlich muss unser gesamtes Team immer an einem Strang ziehen“, sind sich Bikim und Werner einig. „Wichtig ist, dass alle Gewerke vor Ort – und das sind bei jedem der beiden Projekte bis zu 30 Mitarbeiter gewesen – miteinander und füreinander arbeiten. Wenn die Arbeitsabläufe strikt geordnet abgewickelt werden, lässt sich die Beeinträchtigung der Mieter so kurz und auch so gering wie möglich halten.“ Letzteres ist für die Allbau AG ein wesentliches Kriterium bei der Auftragsvergabe gewesen – neben der zugesicherten Termintreue und selbstverständlich dem Preis.

Zufriedene Kunden kommen wieder

All diese Verantwortlichkeiten liegen bei ThyssenKrupp Xervon. Die von der Bauwerkserhaltung angebotene „Instandsetzung aus einer Hand“ befreit den Auftraggeber vom aufwändigen Management der Sanierungsarbeiten und sorgt durch gekonnte Steuerung der Maßnahme für Termintreue, optimale Arbeitsqualität und vor allem auch Kostensicherheit. Denn die Modernisierungspakete werden beim GU zum Festpreis beauftragt und lassen nur in seltenen Ausnahmefällen Nachträge zu.

In der Vergangenheit haben die Bauwerkserhalter für die Allbau AG bereits vier Sanierungsprojekte erfolgreich abgewickelt. Ein weiteres Projekt, bei dem sechs Häuser saniert werden, ist in Bearbeitung.

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Ulrike Grönefeld

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Sie sind die Höhenspezialisten auf den Kraftwerksbaustellen: Die Gerüstbauer sind stets das Schlüsselgewerk in oftmals luftiger Höhe von 100 Metern und mehr. Sie schaffen absturzsichere Arbeitsplattformen für Kessel- und Rohrleitungsbauer, Isolierer und Elektriker, Beton- und Stahlbauer. 2.500 (Rotterdam) bzw. 4.000 (Maasvlakte) Tonnen Gerüstmaterial werden schätzungsweise auf den Rotterdamer Kraftwerksbaustellen jeweils benötigt und zu anspruchsvollen Gerüstkonstruktionen unterschiedlichster Art verbaut. Vom Raum- und Fassadengerüst bis hin zu Fahr-, Trag- und Hängegerüstkonstruktionen: Der Kraftwerksbau stellt allgemein die höchsten Ansprüche an den Gerüstbau. Größte Herausforderung ist dabei stets, Mann und Material sicher in die Höhe zu bringen.

Die Aufgaben sind vielfältig: Einrüstungen an Rauchgaskanälen, Rohrleitungen, Elektrofiltern, Kesselkammern oder am Turbinenhaus gehören genauso dazu wie Arbeits- und Schutzgerüste zum Bau von Kessel, Kohlebunker, Rauchgasentschwefelung und Verwaltung. Bei den hierfür benötigten Gerüsten handelt es sich in den meisten Fällen nicht um Standardkonstruktionen, sondern um kreative Unikate, die ohne große Vorlaufzeiten errichtet werden müssen – häufig an unzugänglichen Stellen und in großer, windiger Höhe.

Alle auf den beiden Rotterdamer Baustellen eingesetzten Monteure – derzeit sind es 80 bzw. 100 Mann – besitzen deshalb eine G41-Zulassung. Diese arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung bescheinigt ihre Tauglichkeit zum „Arbeiten unter Absturzgefahr“. Wer unter den Gerüstbauern zudem mit der Kenntnis von „Zugangs- und Positionierungsverfahren unter Zuhilfenahmen von Seilen“ qualifiziert ist, startet als Erster dort, wo keinerlei Roste, Gitter oder sonstige Hilfen vorhanden sind. Beispielsweise beim Bau von Gerüstkonstruktionen zur Montage der Kesselbandagen auf rund 100 Metern Höhe. Um dort oben überhaupt mit dem Gerüstbau beginnen zu können, müssen zunächst einmal Sicherungen und Seile angebracht werden.

Führungskompetenz

Auf beiden Rotterdamer Kraftwerksbaustellen ist das Xervon-eigene Führungspersonal verantwortlich für das komplette Gerüstbaupaket: von der Entwicklung der Gerüstkonstruktion über die Statik bis zur termingerechten Montage und Übergabe – Materiallogistik und Sicherheitstechnik inklusive. Mit den Fachkräften für Arbeitssicherheit ergibt das ein Führungsteam pro Baustelle aus sieben bzw. zehn Mitarbeitern. Sie besitzen – wie auch ihre gewerklichen Kollegen – langjähriges Know-how im Kraftwerksbau und kennen die besonderen Herausforderungen dieses Jobs.
Dazu gehört in besonderem Maße die Organisation von Material und Personal.

Kurzfristiges, flexibles Agieren ist an der Tagesordnung. Der Kunde setzt voraus, dass ThyssenKrupp Xervon selbst größere Mengen an fachkompetentem Personal schnell auf die Baustelle bringen kann. Gleiches gilt für die bedarfsgerechte Aufstockung an Material. Auf beiden Baustellen – sie befinden sich direkt am Meer – ist nur wenig Lagerfläche vorhanden. Gerüstmaterial wird just-in-time angeliefert und sofort verbaut. In täglichen Baubesprechungen stimmen sich die Gerüstbau-Bauleiter mit den Organisatoren der anderen Gewerken über die anstehenden Aufgaben ab und teilen ihre Mannschaften ein.

In Spitzenzeiten werden die von Xervon pro Baustelle eingesetzten Gerüstbauer-Teams bis auf 120 bzw. 170 Mann anwachsen. Sie alle müssen den in den Niederlanden geltenden Arbeits- und Sicherheitsrichtlinien entsprechen. Denn trotz aller Europäisierung legen die Niederländer beispielsweise das SCC-Regelwerk strenger aus als andere Länder. So verlangen sie von den Fachkräften für Arbeitssicherheit eine ergänzende Prüfung durch eine externe Institution wie den TÜV.
Dank ihrer bekannt gründlichen Ausbildung (hierzulande ist der Gerüstbau ein Lehrberuf) sind deutsche Gerüstbauer im Ausland angesehene Arbeitskräfte. Dennoch müssen sie sich mit den vor Ort geltenden spezifischen Sicherheits- und Arbeitsschutzgepflogenheiten vertraut machen. Manchmal sind sogar Fremdsprachenkenntnisse vonnöten. Auf dem Electrabel-Bauplatz in Rotterdam ist beispielsweise Englisch offizielle Baustellensprache.

So birgt jede Kraftwerksbaustelle für den Gerüstdienstleister ThyssenKrupp Xervon - sowohl auf der Ausführungs- als auch auf der Management-Ebene - ein Bündel an facettenreichen, anspruchsvollen Aufgabenstellungen, die kompetent abgewickelt werden müssen. Das dadurch bereits über viele Jahre gewonnene Erfahrungswissen ist für die Düsseldorfer die wohl wichtigste Referenz bei jedem neuen Projekt.

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Ulrike Grönefeld

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Im Rahmen der Optimierung des Portfolios wird sich der Konzern von den Geschäften trennen, für die alternative strategische Optionen tragfähiger sind. Dabei ist ein weiterer Meilenstein erreicht:
Für die Xervon-Gruppe mit Hauptsitz in Düsseldorf, mit mehr als 9000 Mitarbeitern und einem Umsatz von € 668 Mio. im Geschäftsjahr 2009/2010 hat ThyssenKrupp mit dem Industriedienstleister REMONDIS AG & Co. KG jetzt einen Best Owner gefunden. Das Signing ist am Freitag, 19. August 2011, erfolgt. Der Erwerb steht unter dem Vorbehalt der Zustimmung der Fusionskontrollbehörden und der zuständigen Aufsichtsratsgremien. Joachim Limberg, Vorstandsvorsitzender der Business Area Materials Services, erklärte, mit der REMONDIS-Gruppe sei ein zuverlässiger Partner für die Weiterentwicklung von Xervon gefunden worden. „Die REMONDIS-Gruppe ist ein erfahrenes und gut positioniertes Dienstleistungsunternehmen mit strategischem Weitblick. Xervon ist für REMONDIS eine hervorragende Ergänzung des Portfolios. Das gibt Sicherheit für die Zukunft des Unternehmens und der Mitarbeiter.“

Thomas Breitkopf, Vorstand der REMONDIS AG & Co. KG betonte: „Wir freuen uns, mit Xervon die perfekte strategische Ergänzung für den Bereich der Industriedienstleistungen gefunden zu haben. Durch die Integration in die REMONDIS-Gruppe entwickelt sich Xervon zum ersten voll integrierten Dienstleistungsunternehmen für die Industrie in Deutschland. Wir freuen uns über die gelungene Erweiterung und werden gemeinsam mit den neuen Mitarbeitern den Wachstumskurs für die Zukunft fortsetzen und ausbauen.“

Die REMONDIS AG & Co. KG ist mit 19.000 Mitarbeitern eines der größten privaten Dienstleistungsunternehmen mit einem Schwerpunkt auf Wasser- und Kreislaufwirtschaft. Die Gruppe erbringt weltweit für mehr als 20 Millionen Bürger und viele tausend Unternehmen professionelle Dienstleistungen. Das Unternehmen erwirtschaftete im GJ 2010 einen Umsatz von € 5,4 Mrd. und ist in 28 Ländern mit mehr als 500 Standorten vertreten.

Die ThyssenKrupp Xervon GmbH zählt zu den führenden Unternehmen für technische Dienstleistungen zur Errichtung und Instandhaltung von Industrieanlagen weltweit. Dabei liegt der Kundenfokus vornehmlich in der Chemie und Petrochemie, der Energiewirtschaft und der Bauindustrie. Das Leistungsspektrum reicht von einzelnen Dienstleistungen, beispielsweise Gerüstbau, Isolierung, Oberflächentechnik und Rohrleitungsbau über die Komplett-Instandhaltung von Prozessanlagen (Montage, Wartung, Inspektion und Reparatur von Rotating Equipment, ENSR-Equipment, Armaturen und Apparaten) bis hin zum umfassenden Standortmanagement inklusive Budgetierung, Instandhaltungsplanung und -ausführung, der Erbringung von Infrastrukturdienstleistungen sowie dem Betrieb von Nebenanlagen.

ThyssenKrupp hatte den Veräußerungsprozess von Xervon im Oktober 2010 wieder aufgenommen, nachdem er angesichts der globalen Finanz- und Wirtschaftskrise im Jahr zuvor zunächst gestoppt worden war.

Ansprechpartner

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Telefax +49 (201) 844-536041

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In der Kategorie „Bester Dienstleister“ überzeugte die unabhängige Fachjury das Konzept der Implementierung des Instandhaltung-Standortes Marl für die VESTOLIT GmbH & Co. KG. Als Begründung wurde die besondere Komplexität durch u.a. den Neuaufbau von Infrastruktur, die fehlende Übernahmemöglichkeit von Standard-Ersatzteilen sowie der schnelle Aufbau eines wesentlichen Teiles der Belegschaft genannt.

Seit 2007 hat ThyssenKrupp Xervon einen festen Standort bei VESTOLIT und kümmert sich um die Instandhaltung der Produktionsanlagen des PVC-Herstellers im Chemiepark Marl. VESTOLIT und Xervon einigten sich damals auf einen Fullservicevertrag, der die Planung und Ausführung der Instandhaltung bzw. Instandsetzung, den Einkauf und Lagerung der Ersatzteile sowie den Einkauf und die Koordinierung aller Kontraktorenleistungen umfasste. Darüber hinaus verständigten sich beide Partner auf Kriterien zur Messung und Bewertung der technischen Verfügbarkeit der Anlagen als einen entscheidenden Wertschöpfungsbeitrag der Instandhaltung.

Inzwischen ist ein voll in den Kundenprozess integrierter Fullservice Standort entstanden,  der  alle  Instandhaltungsgewerke  sowie  alle  technischen  Beigewerke  (Gerüstbau,  Isolierung, Korrosionsschutz, Rohrleitungsbau) durchführt. In fünf neu errichteten oder sanierten technischen Werkstätten arbeiten heute rund 120 Fachkräfte. Der jährliche Umsatz für die Instandhaltung beträgt rund 15 Millionen Euro. Die Performance des Standortes hat sich seit der Implementierung kontinuierlich verbessert, bei null meldepflichtigen Unfällen und keinen Ausfalltagen. Die Durchlaufzeiten der Instandsetzungsarbeiten in den Werkstätten sowie die Abwicklungsgeschwindigkeit der Meldungen wurden um mehr als 50 Prozent beschleunigt. Die vereinbarte technische Anlagenverfügbarkeit wurde erreicht.

Sowohl der Kunde VESTOLIT als auch sein Dienstleister ThyssenKrupp Xervon sind sich einig, dass der Weg der kontinuierlichen Verbesserung weiter beschritten werden soll.  Das bestätigt auch VESTOLIT-Geschäftsführer Dr. Michael Träger: „ThyssenKrupp Xervon hat hier in Marl mehrere Herkulesaufgaben gleichzeitig bewältigen müssen. Wichtig für den Erfolg war neben dem Ressourcen-Einsatz vor allem die Zusammenarbeit und Vertrauensbildung im Team Instandhalter/ Betrieb. Nun kann verstärkt an der weiteren Optimierung gearbeitet werden. Für das Erreichte sage ich herzlichen Dank und Glückwunsch ans Team!"

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Wer kennt sie nicht: die Berchtesgadener Kunsteisbahn am Königssee – seit 1960 Austragungsort vieler Rodel-, Bob- und Skeleton-Wettkämpfe. Sie ist die älteste Kunsteisbahn der Welt und gilt mit ihren 18 Kurven bei Insidern noch heute als eine der technisch anspruchsvollsten Bob- und Rodelbahnen im Weltcup-Zirkus. Damit das so bleibt, wird die 1 640 Meter lange Bahn für rund 22 Millionen Euro umfassend modernisiert, umgebaut und den aktuellen Anforderungen der Regelements für den Bob- und Schlittensport angepasst. In einem ersten Bauabschnitt, der Anfang Dezember termingerecht zur anstehenden Wintersaison beendet wurde, sind in den vergangenen Monaten das Zielhaus und der komplette untere Bahnteil über die Zielkurve hinaus bis zum Auslauf neu gebaut worden. Weitere Teilbereiche wurden modifiziert.

Arbeitsreiche Wochen liegen hinter dem ThyssenKrupp Xervon-Team aus Projektleiter, Bauleiter, Planer, 17 Vorrichtern, zwölf Schweißern, zwei Obermonteuren und zwei Maschinisten. Von Ende April bis Anfang Dezember hatten sie ihren sonst üblichen Arbeitsplatz in Industrieanlagen und Raffinerien gegen die einzigartige Kulisse von Watzmann und Königssee getauscht. Doch für beschauliche Ausblicke ließ der eng gesteckte Terminplan wenig Zeit. Mit fünf Mannschafts-, zwei Werkzeug- und zwei Lagercontainern, 15 Schweißmaschinen und Hebezeug waren die erfahrenen Facharbeiter angerückt, um die Kältetechnik an den im Bau befindlichen Streckenteilen zu installieren und die Fernleitung von Kurve 6 bis Kurve 18 zu sanieren.

Zur Veranschaulichung: Das Kältemittel, das die Kunsteisbahn auf Temperatur bringt, ist in der durchschnittlich 15 - 30 Zentimeter dicken Fahrrinne aus Beton integriert. Es verläuft in voneinander getrennten Kälteabschnitten, sogenannten Kollektoren. Jeder Kollektor besteht aus individuell angepassten Rohrleitungen. Die Kühlflüssigkeit durchströmt sie, wird – ebenfalls über Rohrleitungen – nach außen in diverse Sammler geleitet und gelangt anschließend wieder zurück in den Kältekreislauf.

Maßanfertigung

Die maßgeschneiderte Ausführung der einzelnen Kälteeinheiten und ihre Einbindung in den Kühlkreislauf war die Hauptaufgabenstellung für ThyssenKrupp Xervon. Sie umfasste alle Rohrleitungsarbeiten inklusive Vorrichten, Verlegen und Schweißen. Der Auftrag beinhaltete außerdem die Lieferung und den Einbau von Einschweißarmaturen, die Einbindung neuer Steuerelemente (Temperaturmessstellen, Magnetventile) in die bestehende Automatisierungsanlage sowie diverse Beschichtungs- und Isolierarbeiten und das komplette Projektmanagement all dieser Arbeiten inklusive Dokumentation und Materialmanagement. Insgesamt 32 000 Meter Edelstahlrohre im Durchmesser von DN 20 bis DN 300 wurden verbaut. Inklusive Fittings sind das rund 140 Tonnen Material, die zu verlegefertigen Einheiten vorbereitet an die Bahn gebracht, in die Schalung gehoben und montiert werden mussten. Hinzu kamen der Einbau von zirka 560 Armaturen, zwölf Tonnen Rohrhalterungen sowie etwa 120 Einzelteile der Elektro-, Mess- und Regeltechnik.

Eine anspruchsvolle Aufgabe für Xervon-Projektleiter Robert Liepold, Bauleiter Mario Lemke und das Team vor Ort. Galt es doch nicht nur die eigenen Gewerke zu überwachen und zu organisieren, sondern diese auch permanent mit der ingenieurtechnischen Streckenplanung und dem Betonbau abzustimmen. Sobald das exakte Aussehen eines Bahnabschnitts endgültig feststand, konnten die Xervon-Planer ihre detaillierte Ausführungsplanung (isometrische Zeichnungen) für die Rohrleitungen entwickeln, das benötigte Material und die einbaufertigen Armaturen ordern. Bevor es ans Verlegen ging, mussten im betreffenden Bahnabschnitt Fundamente errichtet, die Außenschalung für die Betonrinne aufgestellt und das Stahlgeflecht eingebracht werden, auf dem die Rohrleitungen mit speziellen Halterungen befestigt und dann miteinander verschweißt wurden. Um anschließend der Betonbahn ihre endgültige Form zu geben, haben die Betonbauer Spritzbeton aufgetragen und dann von Hand abgezogen.

Eine Aufgabenstellung, die von allen beteiligten Gewerken viel räumliches Vorstellungsvermögen und handwerkliches Können verlangt. Man halte sich eine einzelne Bahnkurve vor Augen: Ihr dreidimensionaler Verlauf – Krümmung, Neigung und Höhe – wird einzig durch die räumliche Ausbildung der Betonrinne bestimmt. Und die innerhalb der Rinne befindlichen Rohrleitungen müssen exakt dieser Form folgen, also in Bögen mit unterschiedlichen Radien und Längen verlegt und verschweißt werden. Die hierbei geduldeten Ausführungstoleranzen sind äußerst gering und bewegen sich im Millimeterbereich.

Absolute Präzision und hundertprozentige Dichtigkeit – so die geforderte hohe Qualität der Rohrleitungsarbeiten. Zur Kontrolle ließ ThyssenKrupp Xervon die einzelnen Teilabschnitte mit der so genannten Rot-Weiß-Farbeindringprüfung auf Risse untersuchen. Rund zehn Prozent der Schweißnähte wurden zudem durch Röntgenuntersuchungen geprüft. Nach dem Einbau der Teilstücke und ihrem Verschweißen zu einzelnen Kollektoren wurden diese außerdem mit Stickstoff abgedrückt. Der blieb bis zum Abschluss der Arbeiten unter reduziertem Druck in den Leitungsstücken, um eine eventuelle Beschädigung durch nachfolgende Gewerke sofort sichtbar zu machen.

Abhängigkeiten

Die eigentliche Herausforderung der anspruchsvollen Installationsarbeiten lag aber nicht in deren sach- und fachgerechter Ausführung, sondern in der Abhängigkeit von externen Faktoren. Bestes Beispiel: die ungewöhnlich widrigen Witterungsbedingungen. Häufiger Regen und extrem früher Schneefall haben den Arbeitsablauf stark beeinflusst. Aber auch die sehr aufwändige, langwierige Planung der komplexen Bahngeometrie. Neubau und Modernisierung waren in mehrere Teilabschnitte mit Längen zwischen 7,5 und 72 Metern aufgeteilt. „Doch selbst innerhalb dieser einzelnen Abschnitte konnten wir selten kontinuierlich durcharbeiten“, erläutert Mario Lemke die besondere Herausforderung. Eine schnelle Anpassung der Ausführungsplanung, umgehende Personalaufstockungen und kurzfristige Materialbeschaffungen gehörten deshalb für das Xervon-Team zur Tagesordnung.

„Die Flexibilität und Motivation aller Kollegen, immer da einzuspringen, wo nötig und auch kurzfristig anstehende Mehrarbeit engagiert zu erledigen, haben für eine termingerechte Abwicklung der Arbeiten gesorgt“, lobt Robert Liepold seine Mitarbeiter. Deren langjährige Einsatzerfahrung in der Industrie, wo jede Terminüberschreitung extrem teuer komme, sei auf der Berchtesgadener Baustelle sehr willkommen gewesen. „Wir setzen uns grundsätzlich zum Ziel, die geforderten Termine noch zu unterschreiten. Das schafft Spielräume und hilft auch den anderen beteiligten Gewerken“, so Liepold. Letztendlich könne man eine solche Aufgabe – wie auch im Sport – nur als Team gewinnen. Dieses Jahr gehen sie wieder an den Start: Dann werden in einem zweiten Bauabschnitt unter anderem die beiden Einstiegsbereiche für die Skeleton- und Bobfahrer modifiziert.

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Mehr als 90 Unternehmen mit rund 22.000 Beschäftigten sind auf dem über vier Quadratkilometer großen Gelände des Industrieparks Frankfurt-Höchst ansässig und benötigen für die Instandhaltung ihrer Anlagen professionelle Korrosionsschutzlösungen – Sonderwünsche inklusive. So sollte bei der Außenbeschichtung zweier neuer Stahltanks auf die – eigentlich übliche – Kompletteinrüstung verzichtet werden. Eine echte Herausforderung bei 15,70 Meter Tank-Außendurchmesser und 16 Metern Höhe. Da brauchte es ein durchdachtes Arbeitsablaufkonzept und entsprechende Gerätschaften. Zum Beispiel eine große Teleskoparbeitsbühne und eine Wasserhöchstdruckstrahlanlage (2.000 bar), um die Oberfläche der aus doppelwandigen Elementen zusammengeschweißten Tanks auf die dreilagige Beschichtung (Epoxydharz) vorzubereiten.

Die erfolgte ebenfalls vom Hubsteiger aus und zwar ausschließlich manuell mit Hilfe 25 cm breiter Beschichtungsrollen. Im ersten Arbeitsschritt wurden die Schweißnähte grundiert, dann der ganze Behälter. Es folgten der Zwischen- und schließlich der Deckanstrich, um letztlich einen Gesamtbeschichtungsaufbau auf Epoxidharzbasis von ca. 240 µm zu erreichen. Das brauchte seine Zeit, denn schließlich musste das Team aus drei Beschichtern jedes Tankelement mit der Teleskopbühne mehrfach anfahren und bearbeiten.

Die in der Planung veranschlagten 20 Arbeitstage pro Behälter erwiesen sich daher als realistisch. Und das, obwohl das abschließende Aufbringen des Unternehmenslogos noch einmal eine ganz besondere Herausforderung für die Beschichtungsexperten war: 3,60 Meter hoch und 5,60 Meter breit ist das Logo, das ebenfalls ohne Gerüsthilfe vom Hubsteiger aus appliziert wurde. Die von Xervon entwickelte Lösung: Einzelne, von der Bühne aus handelbare Bahnen, wurden nach vorheriger genauer Einmessung auf den Tank geklebt und ergaben als Negativform das gewünschte Bild. Nach dem Anstreichen der frei gebliebenen Flächen und Abziehen der Folie ergab sich ein perfektes Logo.

Professioneller Schutz für Rohrbrücke

Anspruchsvoll gestaltete sich auch die Erstbeschichtung der 140 Meter langen neuen Rohrbrücke, die das 2011 in Betrieb gehende Ticona-Werk mit diversen Medien und Energie versorgen wird. Rund 11.000 Meter Kanten und 4.000 Quadratmeter Fläche mussten mit einem dreifachen Anstrich (2-Komponenten Material auf Expoxidharzbasis) vor Korrosion geschützt werden. Die Besonderheit dabei: Vor jedem Anstrich musste die Oberfläche der Brücke durch Abdampfen sorgfältig gereinigt werden. So wurden möglicherweise vorhandene Chloride entfernt, die sich wegen eines nahegelegenen Salzbunkers auf der Rohrbrücke hätten absetzen können. Diese Korrosionsschutzaufgabe verlangte von den Beschichtern viel Sorgfalt und Flexibilität, weil sie ihre Arbeiten den Rohrleitungsbauern folgend abschnittsweise durchführen mussten – in konventioneller Handapplikation mit Pinsel und Rolle.

Vor jedem Arbeitsschritt musste das zu bearbeitende Teilstück abgedampft und noch am gleichen Tag beschichtet werden. Sonst wäre die Gefahr zu groß gewesen, dass sich über Nacht Salze auf der Rohrbrücke ablagern und den künftigen Korrosionsschutz beeinträchtigen. Um die Rohrbrücke langfristig wirksam zu schützen, hatte sie bereits während der Vormontage beim Stahlbauer eine erste Grundbeschichtung erhalten. Die Korrosionsschützer von ThyssenKrupp Xervon haben eine weitere Grundbeschichtung aufgetragen, gefolgt von einer dickeren Zwischenbeschichtung und der abschließenden Deckschicht. So ergab sich eine Gesamtschichtdicke von 300 µm.

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Technik und Handwerkskunst

Von seiner ursprünglichen architektonischen Mischung aus Neobarock und Jugendstil zeigt das Wuppertaler Opernhaus heute nicht mehr viel. Nach schwerer Beschädigung im Zweiten Weltkrieg hatte man beim Wiederaufbau zwar die teilweise noch vorhandene Gebäudehülle genutzt, aber ganz bewusst auf die Wiederherstellung des Stils von 1905 verzichtet. Als das Theater 1956 als eine der ersten westdeutschen Spielstätten seine Tore wieder öffnete, entsprach der weitläufige Komplex aus fünf Gebäudeteilen mit insgesamt 480 Räumen und 13 Treppenhäusern dem ästhetischen Empfinden der 1950er Jahre – weshalb er heute auch unter Denkmalschutz steht.
Der Ende der 90er Jahre festgestellte baulich kritische Zustand des Gebäudes – allem voran sein unzureichender Brandschutz – machte die jetzt durchgeführte Komplettsanierung notwendig. Der Bereich Bauwerkserhaltung von ThyssenKrupp Xervon erhielt den Zuschlag, die komplette Dachsanierung inklusive Klempnerarbeiten durchzuführen. Hinzu kamen Fassadensanierungsarbeiten – beispielsweise kleinere Gesimsabdeckungen und das Erstellen von 400 Metern Außenfensterbänken. Eine äußerst facettenreiche und auch herausfordernde Aufgabe, denn der verwinkelte Wuppertaler Opernbau besitzt vom Flachdach bis zum Pappschindeldach, vom Metalldach bis zum Ziegeldach, nahezu alles, was an unterschiedlichen Dachaufbauten existiert. Sogar heute kaum noch übliche große Kupferscharendächer hatten die Dachdecker der Bauwerkserhaltung zu bearbeiten. Fachwissen und Handwerkskunst war gefragt, um die mehr als zwanzig verschiedenen Dachflächen sach- und fachgerecht zu sanieren.
Sanierung bedeutet in diese Falle allerdings nicht die Wiederherstellung des ursprünglichen Status, sondern beinhaltet das Aufbringen einer Wärmedämmung entsprechend der Energieeinsparverordnung (oder besser) und das Herstellen von Brandüberschlagsflächen. Bei den anteilsmäßig großen Flachdachbereichen kam außerdem der Austausch sämtlicher Lichtkuppeln der Rauchabzugsanlagen hinzu. Über 70 Stück mussten ausgebaut, entsorgt und neu eingebaut werden.

Außergewöhnliche Dacheindeckung

Überhaupt war insbesondere die Sanierung der Flachdachflächen eine echte Herausforderung für Spezialisten. Vom Auftraggeber – dem Gebäudemanagement der Stadt Wuppertal – war nämlich als Dacheindichtung das Verlegen einer hochwertigen EPDM-Dachbahn gefordert worden. Mit deren Handling kennen sich nur wenige, spezialisierte Fachleute aus. „Unsere Dachdecker arbeiten bereits seit zwanzig Jahren im Industriebereich fast ausschließlich mit dieser hochwertigen Dachbahn. Der Hersteller empfiehlt uns als Fachbetrieb, der für die Verlegung dieses Materials bestens qualifiziert ist“, erklärt Projektleiter Dietmar März einen entscheidenden Vorteil, mit dem die Xervon-Bauwerksinstandsetzer bei Auftragsvergabe für sich werben konnten.

Acht bis zehn Fachleute ständig vor Ort

Den klassischen Flachdachaufbau aus Betondecke mit Voranstrich, Dampfsperre, Wärmedämmung und zweilagiger Abdichtung haben die Xervon-Dachdecker – abhängig von der vorhandenen Dämmung – mit 40 bis 160 mm starken PUR-Hartschaumplatten (Wärmeleitgruppe 035) gedämmt. Anschließend wurde die Dacheindichtung aus der bereits erwähnten, extrem strapazierfähigen EPDM-Dachbahn hergestellt. Das säure- und witterungsbeständige Material lässt sich einlagig verarbeiten und wird am Bahnenrand mechanisch mit Tellern und Schrauben im Untergrund verdübelt. Die nächste aufgebrachte Dachbahn überlappt diesen Bereich um zehn Zentimeter, anschließend werden die Bahnen per Heißluft (und nicht mit einer offenen Flamme) miteinander verschweißt. Die dabei austretende Bitumenraupe ist der sichtbare Garant für die Qualität der Verbindung.
Parallel zur Flachdachsanierung ist ständig auch an den anderen Dächern gearbeitet worden. Acht bis zehn Facharbeiter von Xervon sind während der letzten zwei Jahre ständig vor Ort gewesen und haben ihre speziellen Kenntnisse an den ganz unterschiedlichen Dacheindeckungen eingesetzt. Die zugehörigen umfangreichen und anspruchsvollen Dachklempnerarbeiten wurden beispielsweise von einem Team durchgeführt, das unter der Regie eines ausgebildeten Spenglers aus der Schweiz stand. Während bei uns nämlich die Dachklempnerei in die Dachdeckerausbildung integriert ist, zählt dieses Gewerk bei den Eidgenossen als eigenständiger Beruf mit entsprechend umfangreicher Ausbildung. Am Wuppertaler Opernhaus war dieses spezialisierte Wissen und Können sehr gefragt: Viele Stücke und laufende Meter an Rinnenstutzen, Rinnenböden, Dachrinnen, Fallrohren, Anschlussblechen usw. sind im Laufe der Sanierung exakt passend hergestellt und montiert worden.

Parallele Arbeit auf fünf Dächern

Voraussetzung für den erfolgreichen Ablauf der Dachsanierungen war neben der sach- und fachgerechten Ausführung vor allem das tägliche Abstimmen mit den vielen anderen im Opernhaus tätigen Gewerken – Gerüstbau, Betonbau, Malerei, Elektrik, Heizung, Lüftung, Sanitär, Elektrotechnik, Bühnentechnik, Sicherheitstechnik und so weiter. „Meist haben wir auf vier bis fünf Dachflächen parallel gearbeitet. Denn wegen der Vielzahl an unterschiedlichen Gewerken konnten wir kaum ein Dach ohne Unterbrechung bearbeiten. Durch das gleichzeitige Bearbeiten mehrerer Dächer hatten wir immer Ausweichmöglichkeiten und konnten Leerlaufzeiten vermeiden“, erzählt Projektleiter März von den täglichen Herausforderungen der Sanierungsaufgabe.
„Manches Mal mussten wir auch kurzfristig Arbeiten vorziehen. Darauf haben wir stets sehr flexibel und reaktionsschnell reagiert“, lobt März sein Team. Dem Auftraggeber war es wichtig, mit leistungsstarken Dienstleistern zu arbeiten, die neben dem fachlichen Know-how auch die entsprechende Manpower mitbringen, um den Personalstamm notfalls kurzfristig aufzustocken zu können. Denn nur so haben sich die vielen verschiedenen Arbeiten am Wuppertaler Opernhaus engmaschig verzahnen lassen. Das ist gelungen, wie die erfolgreiche Sanierung bewiesen hat. Anfang Mai haben die Xervon-Mitarbeiter den letzten Arbeitsschritt an den Dächern – das Erstellen von Brandüberschlagsflächen an allen aufgehenden Bauteilen – beendet.

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